Процесс производства

Процесс производства базируется на мировых проверенных технологиях. Продукт соответствует Евронорме EN13706. Каждая партия товара сопровождается Сертификатом изготовителя и Декларацией соответствия.

Пултрузия

Преимущества процесса пултрузии

Механическая обработка

Пултрузия

Пултрузия - непрерывный технологический процесс получения профилей путём протяжки через нагретую формообразующую фильеру стекломатериалов, пропитанных термореактивной смолой. В фильере происходит управляемый термореактивный процесс полимеризации смолы. На выходе получается полностью сформированный профиль заданной конфигурации.

При этом готовые изделия на 45% и более состоят из стекловолоконного материала. Готовый профиль не требует какой-либо дальнейшей обработки. Длина изделия не ограничена и определяется потребностьями заказчика или определяется возможностями транспортировки.

Стекловолоконный композит, изготовленный методом пултрузии, производится на основе тканных и не тканных стекловолоконных материалов (наполнителей) и различных смол (связующих). Пултрузия даёт возможность проектировать компоненты изделия с определенными характеристиками и широким диапазоном структурных свойств в конечном изделии.

Типичные структурные изделия содержат от 45 % до 75% наполнителя. Этот тип композита широко используется в пултрузионной промышленности и обладает стандартными механическими свойствами, которые при необходимости могут изменяться. Пределы прочности, например, могут измениться от 40 MPa до 1000 MPa, в зависимости от наполнителей, ориентации волокна и выбора смолы.

Первичный используемый тип - E-стекло. Другие наполнители являются более дорогостоящими, в связи с чем в строительстве используются реже.

Механическая обработка

Все операции механической обработки (точение, сверление, фрезерование, резка) вполне приемлемы при изготовлении изделий из стеклокомпозита. Также может использоваться для получения отверстий холодная штамповка.

Для резки погонажных профилей применяются стационарные и мобильные циркульные пилы применяемые для обработки алюминия или древесины, или же ручные электроинструменты. В целях получения качественного среза используются скоростные дисковые пилы с алмазным напылением. Окружная скорость дисковой пилы должна быть не ниже 3000 м/мин.

Обработка отверстий производится свёрлами с алмазным или с эльборовым (нитритборовым) напылением на настольно-сверлильных станках, а также и ручным электроинструментом. Окружная скорость инструмента от 45 до 150 м/мин., подача от 0,05 до 0,10 мм/об.

Точение, фрезерование, нарезка резьбы могут производиться на станках со скоростью резанья в интервале от 180 до 300 м/мин. В качестве инструмента используются резцы, оснащённые алмазными, эльборовыми или корундовыми вставками. При индивидуальном производстве применяются резцы, фрезы и свёрла, оснащённые твёрдым сплавом, а также из быстрорежущей стали.

Шлифование и зачистка поверхности производится на спецстанках или ручным электроинструментом абразивной лентой на бумажной или тканной основе зернистостью 40 – 100 и абразивным корундовым кругом.

При всех видах механической обработки охлаждение инструмента и удаление стружки производится сжатым воздухом.

Для удаление стружки и пыли рабочее место должно быть оборудованно местной и локальной вытяжной вентиляцией с пылесборником. Рабочий персонал, выполняющий механическую обработку стеклокомпозита должен иметь индивидуальные средства защиты (перчатки, респиратор, очки и т.д.) согласно нормам и правилам по охране труда.

Преимущества процесса пултрузии
Данный процесс обеспечивает максимальное разнообразие дизайна профилей.
По заказу в композит можно заложить определенные характеристики прочности (к примеру: огнестойкости, различные физико -механические свойства, электрические и т.д. ).
Цвет однороден по всему перекрестному разделу профиля, во многих случаях это устраняет потребность в дополнительной покраске, но профили из стеклокомпозита легко окрашиваются благодаря отличной адгезии.
Посредством процесса пултрузии возможно производить как простые так и сложные профили. Это упрощает постпроизводственную сборку компонентов. Использование данных профилей повышает качество готовых изделий и структур
В продольном направлении крепче алюминия и отдельных видов стали, очень эластичный.
Нет производственных ограничений для получения любой длины профиля. Высокий коэффициент отношения "сила - вес".
Image description text